Mezcla de gases más utilizada en la industria.

La soldadura utilizando gases es uno de los procesos más utilizados en la soldadura de materiales y aleaciones, por lo tanto es uno de los mas desarrollados.

Las mezclas de gases para soldadura de Exel Air son diseñadas para una mayor calidad en el trabajo y para aumentar la productividad de los procesos para soldar.

Las mezclas de gases para soldar son ideal para empresas metalmecánicas en la, fabricación de equipo de transporte, tanques, automotriz, barcos, calderas, etc.

Los gases más utilizados en la soldadura y sus mezclas son el argón y bióxido de carbono.

Argón

Es un gas de protección que se utiliza como estabilizador y protector de zonas concretas en el trabajo a altas temperaturas. No dispone de una red de gas.

Bióxido de Carbono

Es un gas activo que permite una mayor cantidad de material depositado garantizando una mejor penetración.

En Exel Air contamos con una familia de mezclas de gases para soldar y la asesoría especializada sobre la mezcla de gases ideal para tu proceso. Contáctanos.

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Aplicaciones industriales del nitrógeno.

Nitrógeno (N)

Es un elemento no metálico del Grupo 15 en la tabla periódica. Es un gas inodoro, insípido e incoloro más abundante en la atmósfera de la Tierra y un fundamental componente de toda la materia viva. El nitrógeno no es reactivo en condiciones normales debido a la alta energía de su enlace molecular.

El Nitrógeno en la industria

Al ser un gas inerte, el nitrógeno es adecuado para una amplia gama de aplicaciones, abarcando la fabricación, el procesamiento, la manipulación y el almacenamiento de productos químicos y alimenticios, entre otros. Dos tercios del nitrógeno producido por la industria se vende en forma de gas y el tercio restante en forma de líquido.

Usos

  • Creación de atmósferas modificadas para la conservación de alimentos
  • Almacenamiento de alimentos
  • Bombillas de luz
  • Extinción de incendios
  • Fabricación de acero inoxidable
  • Almacenamiento de medicamentos
  • Soldadura electrónica
  • Recubrimientos químicos
  • Purga de tuberías y equipos
  • Llenado de neumáticos
  • Sistema de combustible en aviones
  • Conservación de tejidos vivos
  • Tratamiento térmico de metales

Contamos con una amplia distribución de nitrógeno, contáctanos en nuestro chat en línea para asesoría personalizada.

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Propiedades del carbono en la industria.

Carbono

El carbono es un elemento químico que existe en numerosas formas, dependiendo de las condiciones ambientales en que se encuentre, y constituye uno de los elementos con más usos humanos y mayor presencia en la sociedad.

Sus propiedades químicas le permiten unirse con una gran cantidad de átomos distintos para formar moléculas enormes y complejas. Por lo tanto es ideal para diversas aplicaciones industriales.

El papel del carbono en la industria

El principal uso del carbono es como componente de hidrocarburos, especialmente del gas natural y del petróleo. La extracción del carbono en sus diversas formas es una actividad común en la industria, sobretodo la extracción del subsuelo (carbón, grafito e hidrocarburos) y su posterior refinación y aprovechamiento.

Usos y propiedades más comunes

Petróleo: Se obtiene por destilación en las refinerías, gasolinas, queroseno y aceites, siendo además la materia prima utilizada en la obtención de plásticos.

Gas natural: actualmente se está introduciendo como fuente de energía por su combustión más limpia hacia el medio ambiente.

Carbono amorfo: se añade goma para mejorar sus propiedades mecánicas. Se utiliza en la formación de electrodos en las baterías. El carbono amorfo es obtenido por sublimación del grafito y es fuente de los fulerenos que pueden ser extraídos con disolventes orgánicos.

De igual manera es empleado en la construcción como aditivo en el acero para mayor rigidez de las estructuras y menor flexibilidad.

Fibra de carbono: en los vehículos de carrera se utiliza fibra de carbono para la resistencia a los impactos, e incluso en las sondas espaciales.


En Exel Air consideramos al carbono un elemento fundamental en las actividades diarias y sobretodo industriales, algunos de nuestros gases contienen carbono, para mayor asesoría contáctanos en nuestro chat en línea.

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Soldadura TIG y MIG y sus diferencias.

Cuando buscamos una soldadura para mecanizar materiales, se pueden utilizar dos tipos de soldaduras principales; TIG (Tungsten inert gas) y la MIG (Metal inert gas) por sus siglas en inglés.

En Exel Air, te compartimos las características de cada soldadura y cuáles son sus diferencias.

Soldadura TIG

Como mencionamos al inicio, este tipo de soldadura es mediante un electrodo de Tungsteno, es un tipo de soldadura muy demandada y sobre todo bien cotizada en el campo industrial.

Usa corriente alterna y su principal característica es que emplea un electrodo permanente de tungsteno, y que a veces lo podemos encontrar aleado con torio o zirconio en porcentajes no superiores a 2%.

Los gases más utilizados para este proceso son el argón, helio o una mezcla de ambos.

VENTAJAS

La principal ventaja de la soldadura TIG es la obtención de cordones más resistentes, dúctiles y menos sensibles a la corrosión. Ventajas que no te dan el resto de los procedimientos, ya que el gas de protección impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.

Otra ventaja son las soldaduras limpias y uniformes que se obtienen gracias a la escasez de humos y proyecciones.

DESVENTAJAS

Existe un flujo continuo de gas, por lo que requiere de una mano de obra muy especializada que hace que se aumenten los costos.

Soldadura MIG

Este proceso de soldadura es mediante arco, bajo un gas protector con microalambre consumible. El arco se forma mediante un hilo continuo y las piezas a unir. Recomendamos este método por encima de la soldadura SMAW (shield metal arc welding) por sus siglas en inglés, donde se pierde gran parte de la productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo.

VENTAJAS

Este tipo de soldadura es un proceso versátil, que te permite utilizar el metal a una gran velocidad y en diferentes posiciones. Mayormente usado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero. También las aleaciones de aluminio que requieren de una soldadura muy resistente, son ideales para este método.

DESVENTAJAS

No encontramos grandes desventajas al hablar de la soldadura MIG, sin embargo hay que recordar que fue un método desarrollado para metales no ferrosos (excepto acero).

En Exel Air contamos con gases industriales de la mejor calidad, y un tiempo de respuesta inmejorable, para que tus procesos de soldado no se detengan. Además, contamos con tanques para transportar sin ningún riesgo tu producto. Agenda una cita y conoce nuestro servicio especializado, un asesor Exel Air te atenderá.

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El gas argón como un protector natural en la soldadura.

En otro blog hemos hablado sobre las propiedades del gas inerte Argón (Ar), gracias a estas propiedades ha sido muy utilizado en la industria con el propósito de prevenir el contacto y la interacción entre el metal líquido y la atmósfera que rodea el metal.

El argón se considera un gas de protección para los procesos de soldadura plasma, MIG y TIG, el argón es consumido en el proceso de descarburación de aceros con alto contenido de cromo en la etapa de argón-oxígeno-descarbonizado (AOD) y así reducir al mínimo la oxidación del acero.

Usos como protector natural

  • Se puede utilizar en metales como Ni, Cu, Al, Ti, Mg y Zr.
  • No corrosivo
  • Conductividad térmica baja
  • Se utiliza en temperaturas normales
  • Bajo potencia de ionización
  • Creador de arcos estable
  • No provoca oxidación
  • No afecta la composición química de la soldadura

Al ser comúnmente utilizados en la industria de la soldadura, en Exel Air consideramos que también se debe tomar en cuenta que es un asfixiante, ya que en altas concentraciones y provoca mareo, náusea, vómito, pérdida de consciencia y en pocos casos la muerte. Hay que recordar que desplaza al oxígeno del aire.

También la exposición prolongada en el estado líquido del Ar puede causar quemaduras en ojos, mucosas y piel.

Para mayores informes y asesoría personalizada, contáctanos por nuestro chat en línea.

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Recomendaciones de seguridad en trabajos de corte y soldadura

En la industria en general, existe un riesgo mucho más alto de tener algún tipo de accidente por la naturaleza de las acciones y procesos que se llevan a cabo. Un ejemplo de ello son los trabajos de corte y soldadura.

En Exel Air te compartimos algunas recomendaciones de seguridad y los peligros que podemos tener al no cumplirlas.

Soldadura oxiacetilénica y oxicorte

RIESGOS

  • Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado. También se pueden producir por retorno de la llama.
  • Exposiciones a radiaciones UV dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura, sin el uso de protección adecuada para la vista.
  • Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se están soldando.
  • Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
  • Exposición a humos y gases de soldadura, generalmente por falta sistemas de extracción.

Normas de seguridad

  • Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
  • Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
  • Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
  • No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.
  • Los reguladores y válvulas de los cilindros de oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.
  • Si un acumulador de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explotar,; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar la válvula y enfriar con agua, si es preciso durante horas.
  • Si se incendia el un acumulador de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
  • Después de un retroceso de llama o de un incendio del acumulador de acetileno, debe comprobarse que el acumulador no se calienta solo..

EN LA UTILIZACIÓN DE CILINDROS

No solo al momento de realizar el proceso pueden ocurrir daños, si no también en el mal uso o almacenamiento de los componentes que se utilizan para el oxicorte.

  • Las cilindros deben estar perfectamente identificados sobre su contenido en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
  • Todos los equipos y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar.
  • Las acumuladores de acetileno llenos se deben mantener siempre en posición vertical.

AL USAR LOS SOPLETES

  • No colgar nunca el soplete en las cilindros , ni siquiera apagado. • No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
  • La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
  • Limpiar periódicamente las boquillas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las boquillas se puede utilizar una aguja de latón.
  • Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que las fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.

Siguiendo sencillas pero importantes normas de seguridad al momento de usar gases industriales o máquinas especializadas, podemos evitar muchos accidentes al momento de llevar a cabo nuestro trabajo. Nuestra seguridad es lo más importante. Cualquier duda o comentario contáctenos, con gusto lo ayudamos.

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Powermax Sync, lo nuevo de Hypertherm.

Hypertherm lanza al mercado la nueva linea Powermax Sync, la cual busca facilitar la operación al momento de cortar por plasma, ofreciendo numerosas ventajas tecnológicas, las cuales nos ayudan a gestionar de mejor manera nuestros consumibles, ser más amigable con el operador al momento de cortar y conocer nuestra operación más a fondo. Aquí en Exel Air te enlistamos los puntos más notables de esta nueva tecnología que viene a revolucionar la forma en que trabajamos el corte con plasma: 

  • Facilita la operación: Hyperthem pone en la mesa un conjunto de cartuchos los cuales engloban todos los consumibles necesarios para cortar y que se desgastan al mismo tiempo, esta tecnología nos notifica en que momento tenemos que cambiar nuestro cartucho gracias a la inteligencia integrada que ofrece la nueva propuesta Sync, lo cual ayuda reducir el tiempo de capacitación de nuestros operadores. 
  • Código de colores: Los cartuchos Powemax Sync utilizan un código de colores que nos indica para que equipo Powermax esta diseñado basado en el amperaje del equipo  y el proceso a realizar, los cartuchos verdes nos indican que están enfocados a un proceso de ranurado, el cartucho gris esta enfocado a procesos mecanizados y por ultimo el cartucho amarillo esta enfocado en procesos de corte por arrastre.
  • Ajusta automáticamente el proceso de tu operación: Las nuevas antorchas SmartSync en conjunto de los cartuchos Hypertherm nos ayudan a configurar automáticamente el amperaje necesario y que tipo de producción llevaremos acabo, evitando todo tipo de modificaciones manuales, solamente enchufa y utiliza de inmediato tu Powermax. 
  • Registra y analiza tu operación: Esta nueva tecnología nos proporciona todos los datos de rendimiento de corte, utilizando un lector de cartuchos tendremos acceso en a todos los datos en nuestro smartphone, agiliza más tu operación con la ayuda de la inteligencia integrada que ofrece Powermax Sync.

Sin dudas esta nueva tecnología revolucionara el proceso del corte por plasma y en Exel Air somos distribuidores autorizados de Hypertherm, contáctanos y cotiza tu equipo Powermax Sync el cual ya tenemos a la venta y nuestros asesores de venta te orientaran para adquirir la mejor solución que se adapte a tus necesidades. 

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industria farmacéutica

Gases en la industria farmacéutica

Desde la investigación y desarrollo, hasta las ampliaciones y producciones completas, los gases se necesitan, ya sea en mezclas de gases y líquidos que pueden ayudar a obtener la reproducibilidad del proceso, uniformidad de fármacos, calidad de productos y ahorros de costos para lograr que el mundo sea un lugar más saludable. De manera que, ya sea en el desarrollo de fármacos, procesos, producción, control de calidad, criopreservación de células o alguna otra faceta de la industria.

Aplicaciones de los gases en la farmacéutica

  • Liofilización criogénica: Deshidratación por congelación con nitrógeno líquido, en el cual se secan de forma suave sustancias como vacunas en estado ultracongelado para conservar sus características.
  • Pulverización y/o cristalización: Se convierte un producto líquido o pastoso con la aplicación de dióxido de carbono en producto pulverizado.
  • Refrigeración de reactores: La aplicación de nitrógeno líquido permite un control eficiente y de la temperatura en los reactores químicos para la producción de medicinas.
  • Inertización: El nitrógeno en forma gas evita reacciones indeseadas en los procesos de fabricación y el almacenamiento y garantiza la calidad de los productos.
  • Atmósferas biológicas: Para controlar y ayudar al crecimiento de bacterias, se deben controlar las condiciones atmosféricas. Para ello se usan dióxido de carbono y oxígeno (condiciones aeróbicas) o mezclas de nitrógeno y dióxido de carbono (condiciones anaerobias).

El amplio inventario de gases de Exel Air, la innovación de aplicaciones y una distribución eficiente de productos ayudarán a controlar sus procesos.

Cilindro de Gas 9.5
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Técnicas más utilizadas para cortar metal

La industria, sobre todo la mecánica, se ha desarrollado gracias a las tecnologías diversificadas para la fabricación de piezas y componentes que conforman conjuntos mecánicos y subconjuntos. Y para esto hace falta cortar metales para crear piezas y componentes específicos.

Técnicas para corte

Existen muchos procesos para cortar metales.

  • Corte por plasma: Ofrece velocidades más altas que otras técnicas. El plasma es delicado para lograr buenos bordes, además el equipo puede ser caro en comparación con otros métodos.
  • Corte por láser: Es utilizado para cortar acero de diferente grosor. Aunque no es muy rápido, debido a la velocidad de la reacción química entre el hierro y el oxígeno, el láser es preciso, con buena calidad y alta fiabilidad.
  • Corte por oxí-combustible: Es el proceso más antiguo que se puede usar en metales. Su equipo y consumibles son relativamente baratos. Una antorcha de oxicorte es capaz de cortar hojas muy gruesas. Para lograr el propósito, el gas acetileno se quema con oxígeno puro lo que hace que la temperatura suba a 3000 ° C, y el acero se derrita a tal temperatura.
  • Corte por chorro de agua: La precisión del corte supera la del corte por láser porque los bordes son más suaves y no se deforman por el calor.

Además, el chorro de agua no implica una restricción de espesor a diferencia del corte por láser y plasma.

En Exel Air contamos con el equipo y gases necesarios para las técnicas de corte de metal, contáctanos para mayor información y asesoría.

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Congelación, método de preservación en la industria alimentaria

De acuerdo con la ecuación de Arrhenius, la reducción de la temperatura inhibe las reacciones químicas y enzimáticas y el crecimiento microbiano, aun cuando en la refrigeración (0 – 10°C) y en la congelación (-0°C) también se desarrollan. Esto se debe, en parte, a que los alimentos, por tener disueltas sustancias de bajo peso molecular, como sales y azúcares, presentan zonas ricas en solutos cuya temperatura de congelación se abate considerablemente y no toda el agua se convierte en hielo en el congelamiento, sino que quedan secciones líquidas ricas en solutos.

En el microambiente de la fase no congelable, diferente al resto del alimento, se modifica el pH, la concentración de reactivos, la aa (actividad de agua), la fuerza iónica, la viscosidad, el potencial de oxidación-reducción, la solubilidad del oxígeno, la tensión superficial, etcétera; en consecuencia, en estas condiciones, a pesar de la baja temperatura, pueden ocurrir muchas reacciones químicas tales como la desnaturalización de las proteínas, la oxidación de los lípidos, la hidrólisis de la sacarosa, el oscurecimiento no enzimático, etcétera.

La estabilidad y las propiedades de las macromoléculas dentro de las células de los alimentos dependen de la interacción de sus grupos reactivos con la fase acuosa que los rodea; el congelamiento provoca un aumento de 8-10% del volumen, altera dichas interacciones y los cristales de hielo modifican la textura en frutas, hortalizas y cárnicos. La turgencia de los tejidos está determinada por la presión hidrostática de las células, y es la membrana la que retiene el agua y por lo tanto la que mantiene la frescura. Los componentes de las membranas son lipoproteínas formadas por enlaces débiles (puentes de hidrógeno y uniones hidrófobas) muy dependientes de la temperatura, lo que conlleva a su fácil disociación y a la liberación de agua durante el descongelamiento; esto ocasiona que los tejidos de los alimentos pierdan su rigidez y frescura y, en ocasiones, se eliminen nutrimentos, como vitaminas hidrosolubles, en el agua de descongelamiento. Debido a esto, algunas frutas congeladas, como las fresas, se sirven parcialmente descongeladas en los restaurantes para evitar que al consumidor le llegue un producto sin estructura celular como el que se presenta cuando se descongela totalmente.

Velocidad de congelamiento

La velocidad de congelamiento determina la formación y localización de los cristales de hielo; cuando se hace rápidamente (minutos a muy baja temperatura), se producen muchos cristales pequeños tipo aguja a lo largo de las fibras musculares de la carne; por el contrario, si se efectúa en forma lenta, se induce un menor número de cristales pero de mayor tamaño, de tal manera que cada célula contiene una sola masa central de hielo. El congelamiento lento es más dañino que el rápido ya que afecta mayormente la membrana celular y además establece cristales intercelulares que tienen la capacidad de unir las células e integrar grandes agregados.

Por lo tanto una de las técnicas más utilizadas para un congelamiento rápido en la industria alimentaria es el uso de la congelación criogénica.

Congelación criogénica

La congelación de alimentos criogénica con nitrógeno líquido (LIN) y dióxido de carbono (CO2L) es una práctica bien establecida que confía en las temperaturas extremadamente frías de dichos gases (de -79 a –196°C), cuando entran en contacto con los alimentos. Por lo tanto se consiguen grandes velocidades de congelación sin dañar la estructura celular del producto.

En Exel Air contamos con los gases y la asesoría necesaria para tu proceso.

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