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El corte plasma presenta ciertas ventajas sobre el proceso de oxicorte que pasamos a detallar a continuación:

1. La utilización de cortes por plasma conlleva la generación de una cantidad reducida de residuos, una menor deformación del material y una zona afectada por el calor de dimensiones menores.
2. Al operar a velocidades de corte significativamente superiores, el proceso de corte por plasma sobrepasa al oxicorte, incluso al no considerar el tiempo requerido para el precalentamiento ni las acciones secundarias asociadas al oxicorte.
3. Al distribuir los gastos operativos entre un mayor número de unidades por hora y reducir la duración de las actividades complementarias, se obtiene como consecuencia un costo inferior por cada pieza.
4. La obtención de mayores utilidades para su empresa se deriva de la combinación de un costo operativo reducido y una productividad ampliada.
5. No es necesario regular gases ni supervisar sustancias químicas inflamables, y tampoco se requiere mantener ninguna distancia de separación.
6. El proceso de corte por plasma es capaz de trabajar con acero al carbono, aluminio, acero inoxidable, cobre y la mayoría de las demás aleaciones metálicas. Es adaptable para realizar cortes manuales, mediante un sistema de rieles, en tuberías o en una superficie de corte X-Y. Además, tiene la capacidad de cortar láminas metálicas apiladas, estructuras de metal con rejillas e incluso componentes con óxido o pintura.
7. No requiere gases inflamables adicionales. Los sistemas Powermax® funcionan exclusivamente con aire comprimido como su único gas necesario. A diferencia del oxicorte, que utiliza acetileno como el gas combustible principal, un gas altamente inflamable y de naturaleza inestable.

En Exel Air contamos con sistemas Powermax® de corte plasma de la marca Hypertherm, ideales para cualquier aplicación industrial

Primero debemos tener en claro que es el plasma. A diferencia de los sólidos, líquidos y gases, que consisten en átomos o moléculas neutras, el plasma está compuesto por partículas cargadas: iones (átomos con electrones eliminados o añadidos) y electrones libres. Esta característica le confiere propiedades únicas, como la capacidad de conducir electricidad y responder a campos magnéticos de manera pronunciada.

El plasma se forma típicamente a altas temperaturas, donde la energía cinética de las partículas es suficientemente alta para superar las fuerzas de repulsión electrostática entre los electrones y los iones. Estos estados energéticos se encuentran en situaciones como el interior de estrellas, relámpagos y dispositivos de fusión nuclear controlada.

Una de las principales aplicaciones industriales del plasma es el corte plasma , el cual es un proceso que utiliza el agujero calibrado de una boquilla para la constricción de un flujo de gas ionizado (o plasma), que se encuentra a muy alta temperatura, a fin de controlarlo y usarlo para fundir y seccionar metales conductores.

Dentro del corte plasma encontramos el corte manual, en el cual es el pulso del operador el que dirige la antorcha y el corte mecanizado, en el que la antorcha es dirigida por cualquier dispositivo de avance mecanizado. La principal diferencia entre uno y otro es que el corte mecanizado aumenta la calidad, la productividad, la flexibilidad y la precisión.

En Exel Air contamos con los mejores equipos de corte plasma para satisfacer tus necesidades industriales

Esta norma establece estándares de seguridad e higiene para la prevención de riesgos de trabajos aplicable en todos aquellos centros de trabajo donde se lleven acabo actividades de corte y soldadura y rige en todo el territorio nacional.

Existen varias puntos importantes que se deben resaltar de esta norma, a continuación te mencionamos algunos de ellos.

Obligaciones del patrón

Entre las principales obligaciones del patrón, encontramos:

• Realizar el análisis de riesgos potenciales para las actividades de soldadura y corte
• Informar a los trabajadores que realizan actividades de corte y soldadura sobre los riesgos a los que se exponen mediante recursos gráficos o de forma verbal al menos dos veces al año
• Contar con los procedimientos de seguridad para ser aplicados por los trabajadores dentro de los centros de trabajo que realicen actividades de corte y soldadura
• Capacitar y adiestrar al menos una vez por año a los trabajadores que desarrollan actividades de soldadura y corte, y al supervisor que vigila la aplicación de los procedimientos de seguridad
• Establecer controles específicos para labores que se lleven a cabo en recipientes, lugares confinados o subterráneos
• Supervisar que las actividades realizadas en lugares peligrosos (alturas, sótanos, subterráneos, espacios cerrados o áreas con presencia de sustancias inflamables o explosivas, etc.) se lleven a cabo en condiciones de seguridad e higiene y contar con procedimientos y personal capacitado para brindar rescate en caso de siniestro
• Capacitar, adiestrar y autorizar a los trabajadores para dar el mantenimiento preventivo y, en su caso, correctivo, al equipo y maquinaria utilizada en las actividades de soldadura y corte del centro de trabajo
• Proporcionar a los trabajadores el equipo de protección personal para el desempeño de sus actividades
• Contar con procedimientos y personal capacitado para brindar atención a un posible accidentado durante las actividades. El personal asignado debe ser capacitado una vez por año
• Contar con botiquín de primeros auxilios el cual debe contar con lo necesario para cubrir la conformidad del análisis de riesgos potenciales
• Someter a los trabajadores a examines médicos con el fin de llevar un registro de sus estado de salud

Obligaciones del trabajador

• Participar en las capacitaciones proporcionadas por el patrón
• Llevar a cabo sus actividades conforme lo establecido en los procedimientos del programa especifico de seguridad e higiene y a las condiciones estipuladas en esta norma.
• Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo a sus instrucciones de uso y de mantenimiento proporcionadas por el patrón
• Realizar las actividades de soldadura y corte sólo si cuenta con la capacitación y, en su caso, con la autorización correspondiente
• Someterse a los exámenes médicos específicos que el patrón indique para valorar su estado de salud al menos cada doce meses

En EXEL AIR nos preocupamos por garantizar la seguridad de nuestros colaboradores y nos apegamos a las normativas que rigen nuestros procesos.

Las aplicaciones de los gases que distribuimos van mas allá del ámbito de la metalmecánica. A continuación mencionamos algunos de los diversos usos que estos gases tienen en la industria.

Nitrógeno:

En el caso de la industria alimentaria es usado en la congelación de alimentos con fin de mantener su sabor y textura y para evitar el contacto entre los productos y el oxigeno, ya que la presencia de este puede deteriorar los alimentos. Gracias a esto, también se suele usar para aislar materias primas inflamables del oxigeno, reduciendo los riesgos de incendio o explosión.

Oxigeno:

Permite producir gas de síntesis (CO + H2) a partir de diversas fuentes como el gas natural, hidrocarburos, carbón, biomasa etc. Estos recursos pueden ser transformados posteriormente en productos químicos o combustibles.

En ciertas industrias de productos químicos o petroquímicas, se utiliza para aumentar la eficiencia de una gran variedad de procesos y en la industria metalúrgica es usado par ala combustión y para controlar el contenido de carbono en el acero.

Argón:

Como hemos visto anteriormente, uno de las principales aplicaciones en la metalurgia y la soldadura es para crear una atmosfera protectora con la finalidad de evitar riesgos de oxidación derivados del contacto del metal liquido con el aire circundante, a fin de reducir también las emisiones de humo.

Se utiliza para el llenado de bombillas incandescentes y fluorescentes para evitar que el filamento reaccione con el aire y se consuma, pare preservar pintura, barniz o productos similares una vez abiertos y es usado como gas portador en el proceso de cromatografía de gases

Los gases EXEL AIR son ideales para cualquier aplicación industrial y cuentan con los mas altos estándares de calidad

Potencial de ionización: Se refiere a la energía necesaria para cargar eléctricamente un gas, es decir , cuando los átomos del gas ceden electrones y se convierten en iones. A través la experimentacion se identifico que a mayor potencial de ionización, menor es la estabilización del arco y mayor será el desprendimiento de calor. Por otro lado, gases como el argón con bajo potencial de ionización, favorecen la iniciación y la estabilización del arco.

Conductividad térmica: En el caso de gases de protección multiatómicos, tales como CO2 y el oxígeno, al ser calentados a la temperatura del arco, estos se disocian en sus respectivos átomos liberando electrones y al entrar en contacto con el metal base, se combinan cediendo calor a la superficie. Esto no se ve presente en gases monoatómicos tales como el argón o el helio.

Esto influye en la formación del cordón de soldadura, el baño de fusión y la velocidad de soldadura. De esta manera es posible aumentar considerablemente la velocidad de soldadura y el comportamiento de penetración en la soldadura.

Densidad: Los gases con una densidad menor que la del aire, tienden a escapar de la zona de protección y es necesario aumentar el flujo del gas a manera de compensar esta perdida.

Vemos que el argón, además de impedir el contacto del oxígeno, el nitrógeno y la humedad ambiental con la poza de soldadura, también estabiliza el arco eléctrico, lo que se traduce como una experiencia de soldeo mas grata, pero con menos penetración en el material base.

Por otro lado, pongamos el ejemplo de la soldadura GMAW con CO2, la cual presenta arcos eléctricos muy inestables lo que ocasiona una sensación de soldeo áspera y dura, además de un constante chisporroteo, pero logra una muy buena penetración y en consecuencia, una soldadura mas resistente.

A partir de esto surgió la necesidad de desarrollar mezclas de gases de protección, de tal forma que las características positivas que cada gas tenía por separado, ahora se podían sumar al ser mezclados.

En EXEL AIR tomamos en cuenta todos estos factores para garantizar la máxima calidad y efectividad de nuestros gases

Adiciones de Oxigeno

Solamente se utiliza como aditivo del argón en la soldadura GMAW y FCAW, al adicionar pequeñas cantidades de oxigeno:

• Se estabiliza el arco
• Aumenta la cantidad de gotas de metal de aporte formadas
• Mejora el aspecto del cordón
• Consigue un baño de fusión mas fluido

Adiciones de Hidrogeno

Por lo general, solo se utiliza como aditivo del argón para la soldadura GTAW o PAW y aporta las siguientes ventajas:

• Aumenta el aporte térmico
• Permite aumentar la velocidad de desplazamiento
• Aumenta el ancho y penetración del cordón de soldadura

Es importante mencionar que por ninguna circunstancia se debe utilizar para la soldadura de aceros al carbono, de baja aleación, ni para ciertos aceros inoxidables ya que el hidrogeno puede producir fisuración

Adiciones de Nitrógeno

En algunos casos, se añade nitrógeno al argón en la soldadura por plasma, soldadura PAW, GTAW y GMAW casi exclusivamente para la soldadura de cobre y sus aleaciones, las ventajas de su adición son:

• Bajo costo
• Aumenta la penetración y ancho del cordón
• Aumenta el aporte térmico

Mezclas de gases para soldar mas comunes

Para mayor resistencia mecánica y eficiencia del cordón, en el proceso MIG/MAG, de acuerdo al metal base y al tipo de transferencia por aplicar, se emplean mezclas con diversos porcentajes. Las siguientes son las mezclas de gases más comunes.

Argón (Ar) – Oxígeno (O) 

Agregando pequeñas cantidades de oxígeno al argón: estabiliza el arco, aumenta la proporción de la gota del metal de aportación, permite mayores velocidades de soldadura y mejora la forma del cordón.

Argón (Ar) – Dióxido de carbono (CO2) 

Nos aportan una gran adaptabilidad al momento de trabajar con materiales como lo son ciertos tipos de aceros inoxidables, acero al carbón y aceros de baja aleación, lo cual puede ayudar en la penetración de la soldadura y favoreciendo las propiedades humectantes del cordón de soldadura.

Argón (Ar) – Oxígeno (O) – Dióxido de carbono (CO2) 

Brinda una menor aportación de calor, minimiza la penetración excesiva y la distorsión.

Esta mezcla puede utilizarse en diversos modos de transferencia como por ejemplo:

• Arco de corto circuito
• Arco globular
• Arco spray
• Arco pulsado

En EXEL AIR manejamos nuestras propias mezclas de gases diseñadas para satisfacer tus necesidades y mejorar la calidad de tus proyectos. CONOCELAS

Existen diferentes procesos de soldadura en la industria y cada uno de ellos nos presenta una serie especifica de ventajas y desventajas. Esto nos lleva a la necesidad de conocer cual es el mejor procedimiento dependiendo de nuestras necesidades ya que factores como el rendimiento de la soldadura, la calidad de la unión y la estética que esta tenga dependen directamente del proceso que estemos ocupando.

PROCESO SMAW

VENTAJAS

• Equipo relativamente sencillo, no muy costoso y portátil
• Poco sensible al viento o corrientes de aire, que los procesos con gas protector
• Aplicable a varios de procesos y aleaciones
• Aplicable a gran variedad de espesores, mayores a 2 mm

DESVENTAJAS

• Es necesario remover la escoria y en caso de no hacer una limpieza adecuada entre cordones se pueden presentar discontinuidades
• Proceso lento debido a la baja tasa de deposición (debido a que el electrodo tiene una longitud mínima de consumo) y a la necesidad de limpieza
• Pierde eficiencia en espesores mayores a 28 mm
• No es aplicable para metales con bajo punto de fusión

PROCESO TIG

VENTAJAS

• No se requiere el uso de un fundente y tampoco es necesario realizar una limpieza posterior
• No se presentan salpicaduras, chispas ni emanaciones
• Permite soldar espesores delgados con mayor facilidad
• El calor del arco es más concentrado, por lo cual hay menos distorsión y mayor facilidad de soldadura en metales de alta conductividad térmica y metales aleados

DESVENTAJAS

• Alto costo del equipo y de mano de obra
• Se requiere una mayor destreza por parte del operador
• Enfriamiento mas rápido, que resulta en uniones de soldadura mas frágiles

PROCESO MIG/MAG

VENTAJAS

• Al tratarse de un electrodo continuo, se aumenta la productividad al no tener que cambiarlo, al igual que se incrementa la tasa de deposición
• Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones
• Puede utilizarse para cualquier tipo de material

DESVENTAJAS

• Los equipos son costosos, mas complejos de manejar y menos fáciles de transportar
• Sensible al viento y a corrientes de aire, esto hace que su aplicación al aire libre sea limitada
• Difícil de utilizar en espacios restringidos

PROCESO SAW

VENTAJAS

• Alta velocidad y rendimiento (alta tasa de deposición)
• Soldaduras homogéneas
• Penetración uniforme
• Permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base

DESVENTAJAS

• El fundente es abrasivo y con el tiempo generará un desgaste en las partes de equipos automáticos
• Soldadura plana u horizontal, solamente, ya que el fundente trabaja por gravedad
• Se necesitan uniones cerradas
• El fundente necesita estar bien almacenado y protegido
• Formación de escoria

En EXEL AIR contamos con profesionales que te ayudarán a elegir el proceso que mejor se adapte a tus proyectos

Es un tratamiento termoquímico de endurecimiento superficial por el cual se incorpora Nitrógeno a una superficie de acero, compuesto principalmente por fase ferrítica, mediante el calentamiento en una atmósfera de amoníaco. Con el objetivo de incrementar la dureza superficial de las piezas, la resistencia a la corrosión y a la fatiga.

Aplicación de la nitruración

Se aplica en aceros especiales con un contenido en carbono que suele estar comprendido entre 0.25 a 0.50% y con elementos de aleación como Cromo y Aluminio, que favorecen la difusión del Nitrógeno, y Molibdeno, que elimina la fragilidad de la capa nitrurada.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

Para la nitruración resulta más conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente).

¿Cómo se hace la nitruración?

Puede ser a través de dos mecanismos. Un primer tratamiento de conversión química superficial, en el que tiene lugar la formación de una capa compuesta principalmente por nitruro de hierro (Fe2N).

Un segundo tratamiento de difusión de Nitrógeno como solución sólida y de combinación con algunos elementos de aleación del acero (Cromo, Aluminio, Volframio, Molibdeno y Titanio, principalmente) para formar nitruros finamente dispersos, conduciendo a un endurecimiento estructural.

En Exel Air contamos con la experiencia para una asesoría enfocada en tus necesidades.

El oxígeno es un gas incoloro, insaboro e inoloro, y es 1.1 veces más pesado que el aire, por sí solo no es inflamable pero puede mantener la combustión y puede causar fuego o explosión. De igual manera todos recordamos que el Oxígeno (O2), es indispensable para mantener la vida, y el cual se encuentra en la atmósfera en aproximadamente un 21% del volumen de la misma.

Gases medicinales

Los gases medicinales facilitan la función respiratoria, ayudan en la exploración pulmonar y del sistema sanguíneo, y son coadyuvantes de la anestesia. También se aplican para establecer diagnósticos, en cirugía, en esterilización y en el laboratorio clínico para el calibrado de algunos equipos y aparatos.

Gases industriales

Los gases industriales pueden ser a la vez orgánicos e inorgánicos y se obtienen del aire mediante un proceso de separación o producidos por síntesis química cumpliendo con los requerimientos de la norma que rige el proceso.

En el caso del oxigeno industrial y medicinal cuentan con una pureza del 99.995% pero su proceso de envasado es diferente para garantizar un consumo seguro hacia las personas.

En Exel Air sabemos que la identificación mediante el uso de colores y de inscripciones marcadas sobre el recipiente, de la naturaleza de gases industriales, medicinales y mezclas de los mismos contenidos en cilindros nos ayuda a facilitar su manejo, cuidado y transporte.

Existen varios sistemas de identificación de cilindro como:

1. Esquema del color de pintura único usado para cilindros de gases.
2. Calcomanía colocada en la ojiva, en la cual se menciona el nombre del gas y precauciones principales para su manejo. En el caso del oxígeno medicinal se le agrega otra calcomanía con una cruz en rojo que lo identifica para este uso.
3. Con etiquetas en forma visible y estable, evitando un estampado en el cuerpo del contenedor. Las etiquetas deben ser fijadas en la ojiva e incluir el nombre del gas en idioma español, su fórmula química, el nombre usual del producto en caso de mezclas y la identificación del fabricante del gas.
4. En la tapa de protección del cilindro deberá pintarse del color correspondiente al gas principal de acuerdo al código.
5. En caso de que sea una mezcla de gases, el casquete semiesférico o todo el cilindro debe llevar el color correspondiente al gas predominante en la mezcla, en tanto, el segundo gas es identificado mediante la superposición de una banda circular del color correspondiente al mismo, con un ancho igual a 1/10 de la altura del cilindro.

En Exel air hacemos hincapié de nunca confiarse sólo en el color del cilindro para determinar su contenido. Leer la etiqueta para su identificación y verificación del tipo de válvula es lo más recomendable.